冷間延伸管は、冷間加工技術によって製造された精密鋼管であり、その製造プロセスは熱間圧延管とは大きく異なります。このプロセスは、鋼管を特定のサイズと性能要件を満たすために、室温で複数のドラフト変形を行います。冷間延伸管は、表面平滑度、寸法精度、安定な機械特性に優れ、石油化学、機械製造、自動車産業、航空宇宙などの分野で広く使用されています。
I 。生産工程の流れ
1.原材料の選択
基材として熱間圧延シームレス鋼管を使用しています。材料が GB / T 3639 規格に準拠し、均一な化学組成と表面欠陥がないことを確認する必要があります。原材料には欠陥検出が必要であり、割れやインクルージョンのある不適格な製品は除去されます。
2.前処理プロセス
- 酸漬処理 ： 鋼管の表面の酸化物スケールと不純物は、塩酸または硫酸溶液によって除去されます。酸濃度を 10% — 20% に制御し、チューブ厚さに応じて処理時間を調整します。
- リン酸および Saponification：鋼管の表面にリン酸塩層を形成して潤滑性を高め、その後、ステアリン酸ナトリウムなどの石鹸化剤を適用して冷間延伸時の摩擦係数を低減します。
3.コールドドローイング加工
シングルチェーンまたはダブルチェーンの冷間引抜き機 （ 0.5 — 100 T のトン数範囲 ） は、前処理鋼管をセメント化炭化物金型を通じて引抜くために使用されます。材料の過度の硬化を避けるために、 1 パスあたりの変形量を 15% ～ 30% 以内に制御する必要があります。典型的な仕様は、外径 16 — 219 mm 、壁厚 2.5 — 40 mm をカバーし、加工後の精度は ± 0.0 5 mm に達することができます。
4.後処理と検査
- 焼鈍処理：連続アニール炉を使用して加工応力を解消し、温度を 600 ～ 750 °C に設定して材料の延性を回復します。
- ストレートおよび流体静力試験 ： ローラーストレート機によって直線度誤差を調整し、その後、漏れがないことを保証するために作業圧力の 1.5 倍の流体静力試験を行います。
- 非破壊試験 ： 内部欠陥をスクリーニングするために、渦電流欠陥検出または超音波試験技術を使用します。適格な製品は防錆油でコーティングされ、保管のために包装されます。
II 。コア生産特性
1.仕事の硬化効果：冷間変形は格子歪みを引き起こし、鋼管の強度を増加させることができます （ 引張強度を 20% ～ 50% 増加させることができます ） が、可塑性のバランスを取るために中間アニールが必要です。
2.マルチプロセスコラボレーション ： 少なくとも 6 つのメインプロセスと 10 以上の補助プロセスを含む。生産サイクルは、通常、熱間圧延プロセスのそれよりも 40% ～ 60% 長くなります。
3.材料の利用率：収率は約 75% ～ 85% であり、損失は主に廃棄液の漬け、チューブ端の切断、不適格な製品によるものです。
III.典型的なアプリケーションシナリオ
1.油圧システム ：油圧シリンダーバレルの製造に使用され、従来のボーリングプロセスを置き換え、金属切削損失を 90% 削減し、エネルギー消費量を大幅に削減します。
2.精密機械：自動化機器や軸受スリーブのガイドレールとして使用し、 H 9 レベルで公差制御可能、表面粗さ Ra ≤ 0.8 μ m 。
3.エネルギー機器 ： 高圧ボイラーチューブや LNG 低温輸送チューブに適しており、耐圧等級は 45 MPa 以上です。
4.自動車製造 ： ギアボックスシャフトやショックアブソーバチューブに使用され、熱間圧延チューブの 2 ～ 3 倍の疲労寿命があります。
IV 。品質管理ポイント
生産工程では、金型の摩耗度 （ 金型は 500 描きごとに修理する必要がある ） 、アニール温度の均一性 （ 温度差 ≤ 15 ° C ） 、漬け液濃度の変動 （ pH 値偏差 ± 0.5 ） のモニタリングに注力する必要があります。完成製品は ISO / DIS 3305 規格に準拠する必要があり、サンプリング検査比率は 10% 以上でなければなりません。
冷間延伸チューブ技術は、精密加工と厳格な品質管理を通じて、ハイエンド製造のための費用対効果の高い材料ソリューションを提供します。産業機器の精度要求が高まるにつれ、半導体機器や医療機器などの新興分野への適用範囲が徐々に拡大しています。
