油圧シリンダーの最も一般的な故障は,工業およびモバイルアプリケーションにおけるすべてのシリンダー関連のダウンタイムの40〜60％を占める油圧流体漏れです.この故障は,主に磨損または損傷したシール,配列不正,または表面の退化により,システムの効率,流体消費,環境遵守に直接影響を与えています.以下は,このコア故障モード,その根本原因,関連する二次故障,および産業級予防戦略の構造的分解です.
1. コア故障:油圧流体漏れ
液体が密封された部屋（帽子の端、棒の端）から脱出したときに油圧漏れが発生します
シリンダー 、圧力保持および力出力を妨げる。場所と根本原因によって分類され,シール関連の問題が最も普遍です.
1.1 主要漏出場所と原因
漏れの場所 主要な原因
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ロッドエンド（ダイナミックシール） - 過度な摩擦や汚染によるロッドシール（ポリウレタン/PTFE）の磨損。 <br>- シール接触を破る < br>- < <br>- < <br>-スクラッチ/損傷したピストン棒表面（廃棄物または不一致から）。 <br>- 不適切なシール設置（扭曲されたオリング、不不不正確な不不適切な不不不適切な ） 。 |
キャップエンド（静密封） - 熱老化（≥80°C）または油圧液体との化学的不適合による静密封（Oリング、バックアップリング）の悪化。 <br>-フフランジ/エンドキャップボルト（シール圧縮を減らす）を 。 <br>- 腐腐腐食されたシール < br>-シール腐腐腐食シール腐腐腐食腐食シール腐腐腐腐食腐食シール腐腐腐食腐食シール < 腐食腐食シール腐腐腐食腐食シール |
バレル・ピストン・インターフェース - ピストンの側面移動（間違った配列による）が過度であるためのピストンシールの磨損。 <br>- シールの円形接触を破る外外の円形バレル（圧力疲労から）。 |
1.2 漏れの影響
-効率損失:10%の漏れ率は,システム圧力を15-20%減らし,シリンダーの力出力を切断し,ストローク速度を遅らせることができます (例えば,100 mmの穴シリンダーは延長力の7-10 kNを失う可能性があります).
流体廃棄物：小さな棒端漏れ（0.1 L/h）により、毎年876 Lの油圧流体が廃棄され、運用コストが高まります。
・環境・安全リスク：漏れた液体は作業場所を汚染し（例えば、工場や建設現場での石油漏れ）規制基準（例えば、米国のEPA漏れ制限）に違反する。
2. 二次的な一般的な故障（漏れまたは不良なメンテナンスにリンクされています）
漏れが最も頻繁な問題であるが,他の故障はしばしばその根本原因 (例えば,汚染,配列不正) または無視されたメンテナンスから生じる.
2.1 ピストン棒の磨損及び損傷
この故障はシリンダーの問題の25〜30％で発生し、棒端の漏れに直接貢献します。
- 根本原因:
1.汚染:油圧流体の1.粉、金属粒子、またはグリットは棒のクロム1 1 1.1 1 1.1 1 1.1 1 1.汚染:1 1 1.汚染:1.油1.汚染:油圧流体の1.油油油圧液体の1.油1.油油圧圧力流体の1.
2. ミスアラインメント:径向負荷（オフセンターの取付けから）は棒の表面およびブッシングを着用する棒ガイドブッシングに摩擦することを引き起こします。
3. 腐食:湿気、3,盐、または化学物質（例えば、海洋または農業アプリケーション）への曝露は、クロムメッキングを侵蚀し、廃棄物を捕まえる穴を作成します。
- 影響:磨かれた棒は密封の故障を加速し、負荷の下でより深刻な漏れおよび最終的な棒の曲がりにつながります。
2.2 油圧液体の汚染
汚染（固体粒子、水、空気）は「根本原因倍数」であり、すべてのシリンダー故障（漏れやロッド磨損を含む）の30〜40％を引き起こします。
- 固体粒子（≥10 μm）：閉塞シール固固体固固体粒子（≥10 μm）：閉塞シール固固体の固固固体の固固固体の固固体の固体（例えば、20μmの金属粒子（例えば、20μmの金属粒子はピストンシールの完整性を破るバレルの磨固固された固された固された表面
- 水（≥0.1%体積）：油圧液体添加物を降解し、鋼鉄部品の腐食を引き起こし、ポリウレタンシールを柔らかくします（寿命を50％減らします）。
- 空気：不規則なピストンの動き（例えば、ジャッキーな延長/回収）とキャビテーション（ピストン表面に泡が崩壊し、マイクロピッティングを引き起こす）につながる「通気」を作成します。
3. 専門化されたシリンダーの故障:圧延および溶接された構造
ロールドおよび溶接されたシリンダー（例えば、≥200 mm ID）は、構造に結びつけられたユニークな故障モードを持っています。
- 弱い溶接接合わせ:弱い溶接浸透（低品質製造で一般的）は、バレル端の帽子溶接で圧力の集中を作成します。繰り返しの圧力サイクル（延長/回収）により、溶接が破裂し、災難的な漏れにつながります。
-バレルの変形:薄壁のババレル（≤10 mmの厚さ）は高圧（≥30 MPa）の下で変形し、円形の外になることができます。これはピストンシールの接触を破り,不均等な摩耗を引き起こします.
根本原因：不適切な溶接後の熱処理（ストレスを軽減するために）または低品質の構造鋼（例えばST52の代わりにQ235）の使用は、溶接およびバレルの耐久性を減らします。
4. 産業級予防戦略
シリンダーの故障（特に漏れ）を防ぐには、積極的で標準に一致したアプローチが必要です。
4.1 シールおよび部品のメンテナンス
- シール交換:動的シール（棒/ピストン）および静的シールを交換するためにOEMの間隔（通常2,000-3,000作業時間）に従ってください。油圧液体と互換性のあるシールを使用します (例えば,高温用Viton®,耐化学用PTFE).
- 表面検査：表面粗さテスター（Ra ≤0.8 μmは受け入れられます）を使用して、表表面粗さテスター（Ra ≤0.8 μmは受け入れられます）を使用して毎月表面の表面の表面の表面検査査定。クロムクロムククロムクククロムククロムクククロムクククロムククロムククロクロムクロクロムククロクロムクロクロム棒を深い深刻み（>0.1 mm）で置き換えます。
4.2 汚染制御
- 流体液流体液圧回路で高効率フィルター（10μm絶対）を使用し、500時間ごとに置き換えます。ISO 4406による流体清潔度の四半期テスト（産業システムの場合≤18/15/12）。
- 水の除去: 水分の入侵を防ぐために水水水槽に乾燥剤の呼吸器を設置します。水庫底から水を毎月排出する（含水量が0.1％を超える場合）。
4.3 インストール＆アラインメント
- 取り付け精度:フロントフランジまたはトラニオン取り付けられたシリンダーの場合,レーザーアライニングツールを使用してシリンダーと負荷 (≤0.1 mm/m ランアウト) の間の同軸性を確保します.0.2 mm/mを超える間違いにより、ロッドの磨損が3倍増加します。
- トルク制御:OEM指定のトルク（例えば、M12ボルトのための25 N·m）にエンドキャップ/フランジボルトをトルクキーを使用して緊張します。緊縮の下が静的な漏れを引き起こします。
4.4 定期的な検査
- 視覚的なチェック:漏れ,棒の腐食,またはオイルの汚れを毎週検査します.紫外線染料テスト（油圧液体に染料を加え、紫外線でスキャン）を使用して隠された漏れを検出します。
- 圧力試験:毎年シリンダーを評価圧力の110%（ISO 10099ごとに）で試験して、故障の前に弱い溶接またはシールの退化を特定します。
