精密冷引き鋼管は,正確な許容制御と表面光精精加工を通じて,原材料としてシームレスの冷引き鋼管から作られた高精度鋼管材料です.

高精度：内外径の寸法精度が高く、一般的な製品の外径精度は±0.05mm、さらにより高い精度も達成可能です。板厚公差も狭い範囲に収められており、この高精度な寸法管理が製造プロセスにおけるパイプの安定性と一貫性を保証します。
高平滑性：表面は優れた平滑性を有し、冷間引き抜き加工後は表面粗さが低く抑えられています。内外表面に酸化物層がなく、特に内壁の清浄度が高く維持されています。
優れた特性：高圧、冷間曲げ、拡管、圧潰などの複雑な変形加工にも割れやシワを生じることなく耐えられます。同時に機械加工性にも優れ、後工程の加工や使用に適していることが特長です。

精密冷間引き抜き鋼管の製造工程は複雑で精緻であり、主に以下のステップを含みます：
素材準備：高品質の鋼ビレットを原材料として選定し、厳格な検査と選別を経て、化学成分と機械的特性が規格に適合することを保証します。
酸洗工程：鋼ビレット表面の錆やスケールなどの不純物を除去し、後続の冷間引き抜き工程が円滑に進行するよう確保します。
加熱・穿孔工程：鋼ビレットを適切な温度に加熱後、穿孔機で中空のチューブに成形します。この工程は精密鋼管製造の要であり、キャピラリチューブの形状と寸法精度を決定づけます。
冷間引き抜き加工：穿孔済みチューブを冷間引き抜き機に設置し、複数回の冷間引き抜き工程を通じて内径を縮小、管長を延伸、壁厚を薄肉化します。この過程でチューブは繰り返し圧延と引抜きを受け、内外表面の寸法精度と品質がさらに向上します。
矯正・仕上げ加工：冷間引き抜き後の精密シームレス鋼管はわずかな曲がりや偏差が生じるため、矯正処理を実施。その後切断・研磨などの仕上げ加工を行い、鋼管の寸法精度と表面品質を高めます。
洗浄・検査工程：冷間引き抜き鋼管の内外表面欠陥、寸法、物理特性などを検査し、製品の品質と性能を保証します。
非破壊検査：超音波またはX線検査により精密冷間引き抜き鋼管の内部欠陥を検出・排除し、製品の完全性を確保します。

精密冷引き鋼管は,その高精度,高い滑らかさ,および優れた性能のために次の分野で使用されています:
精密機械:機械工具,油圧システムなどの精密機器および機器の製造に使用されます.
電子機器：電子機器で使用されるコネクタやヒートシンクなどの部品。
自動車部品：エンジン部品やブレーキシステムなどの重要な部品の製造。
油圧システム,射出成形機,油圧プレス,造船などの他の分野では,高精度と高表面品質のパイプが必要です.