ローリングシリンダー

ローリング加工は,室温で金属の冷たい可塑性特性を活用するチップフリー加工方法です.ローリングツールを通じてワークピースの表面に一定の圧力を施すことによって,ワークピースの表面金属はプラスチックの流れを受け,元の残りの低作作作品の作品の作品の表面の粗さ値を減らすため,元の残り低作品の低作品の低作品の低作品の作品の表面ローリング加工後,作品の表面に冷たい作業硬化層が形成され,表面の硬度と強度を向上させ,残りの圧縮圧力を残し,表面の小さな

表面品質の向上：ローリング加工はシリンダー内面の粗さ値を著しく低減し、通常Ra0.4～0.8μm、場合によっては鏡面効果に近い状態を達成します。同時に真円度や楕円度などの形状誤差も修正され、シリンダーの幾何学精度が向上します。
耐磨耗性・耐食性の向上：加工で形成された表面の加工硬化層は摺動面の弾塑性変形を抑制し、シリンダー内壁の耐磨耗性を高めます。さらに残留圧縮応力の存在がシリンダーバレルの耐食性を強化します。
疲労強度の向上：加工後に生じた表面の残留圧縮応力は疲労亀裂の発生・進展を遅延させ、シリンダーの疲労強度と使用寿命を向上させます。
摺動特性の改善：表面粗さの低減により摺動面の接触状態が最適化され、摺動特性が向上。運動時の摩擦と摩耗を低減します。
高生産性：従来の研磨加工と比較し、高い生産性を実現。例えば1m長のシリンダー加工に要する時間は約10～30分であるのに対し、研磨では1～2日を要します。
低コスト：加工設備が比較的簡素で投資コストを抑制可能。また表面品質と耐磨耗性の向上により、保守・部品交換頻度が低減され、ランニングコストの削減を実現します。

ローリング加工は炭素鋼、合金鋼、ステンレス鋼等を含む様々な材料のシリンダーバレル加工に適しています。特に深い穴の加工を行うシリンダーチューブの場合,ローリング加工は,その利点をよりよく活用し,伝統的な加工方法で達成することが難しい高精度で高効率な加工問題を解決できます.さらに,ローリング加工は,非常に大きなシリンダーボディの加工や非常に小さな穴の仕上げにも適しています.

ローリングシリンダーの処理ステップには通常次のステップが含まれています:
プレマシニング：シリンダーバレルの幾何学的および次元精度を確保するために回転または掘削などの方法を使用してシリンダーバレルの粗加工。事前加工後の表面粗さ値は,ローローリング加工の要件を満たすべきです.
ローリング加工:シリンダー表面でローリング加工を行うために適切なローリングツールとパラメータを選択します.ローリングプロセス中,ローリング力,ローリング速度,ローリング頻度などのパラメータを制御することに注意を払う必要があります.
テストと受け入れ:ローリング加工後のシリンダーのテストと受け入れ,表面の粗さ,形状の誤り,次元の精度,その他の側面を含む.シリンダーバレルの加工品質が設計要件を満たしていることを確認します。

適切なローリングツールを選択します: シリンダーの材料,サイズ,加工要件に応じて適切なローリングツールを選択します.ローリングツールの材料,形状,サイズパラメータは,加工品質に大きな影響を与えています.
制御ローリングパラメータ:ローリングプロセス中,ローリング力,ローリング速度,ローリング周波数などのパラメータは厳格に制御されるべきです.過度なローリング圧力は,シリンダーバレルの変形または破裂を引き起こす可能性があります.過度なローリング速度は,加工品質に影響を与える可能性があります.過度なローリング時間は,冷冷ローロールされた層を損傷させることがあります.
事前加工の品質を確保する:事前加工の品質は,ローリング加工に大きな影響を与えています.予備処理されたシリンダーの表面は滑らかで,ククラックやスラグの含み込みなどの欠陥がなく,次元および幾何学的精度は要件を満たすべきです.
加工安全に注意する:ローリングプロセスの間,作業関連事故を避けるために安全な操作に注意する必要があります.オペレーターは,ローリング機器の性能と操作方法に精通し,安全操作手順を厳格に遵守する必要があります.
要約すると,ローリングシリンダーは,重要な利点と幅広いアプリケーションを持つ効率的で高品質な加工プロセスです.実用的なアプリケーションでは,適切なローリングツールとパラメータは,シリンダーの材料,サイズ,および加工要件に応じて選択され,加工プロセスの各リンクは,シリンダーの加工品質と性能を確保するために厳格に制御されなければなりません.