欠陥分析とソリューション 油圧シリンダー バレル ： 性能と安全性を向上させる鍵

 

油圧システムの中核コンポーネントとして、油圧シリンダーバレルの品質は、機器の動作の信頼性と耐用年数に直接影響します。バレルの欠陥は、漏れ、異常圧力、または構造故障につながる可能性があります。そのため、欠陥の種類を正確に特定し、対象を絞った対策が重要です。欠陥の分類 ， 検出方法 ， 修理ソリューションの 3 つの側面から分析を行った。

 

I 。バレル欠陥の主なタイプ

1.内部表面欠陥

- 砂の穴とピット ：鋳造不純物や材料疲労は、容易に砂穴やピットを形成し、シール故障や耐圧能力の低下をもたらします。

- 縦方向の傷：不適切な加工や異物からの傷は傷を生じ、内部漏れのリスクが大幅に増加します。

- マイクロクラック ： 高周波応力や腐食性環境はクラックを引き起こす可能性があり、徐々に拡大し、構造の安全性を脅かす。

 

2.外部表面欠陥

- 変形および曲げ：取付けの偏差や過負荷は、シリンダーバレルの変形を引き起こし、ピストンの移動精度を低下させます。

- コーティング剥離 ： ピストンロッドの表面のコーティングの損傷は、シールの摩耗を加速させ、外部漏れにつながります。

 

3.材料 · 工程欠陥

- キャビテーションダメージ：油圧油中の気泡の破裂は、高温衝撃を生じ、シリンダーバレルの内壁にハニカム状の穴が生じ、シールの故障を悪化させます。

- 不均一な構造 ： 材料の不適切な熱処理は、局所的な応力濃度を容易に形成し、全体的な強度を低下させる可能性があります。

- 溶接および加工の誤り ：溶接の多孔性や寸法偏差は、シリンダーバレルのシール性能と組立精度を直接低下させます。

 

II 。欠陥検出技術

1.顕微鏡検査 ： 表面割れや傷などの目に見える欠陥を目視検査または拡大鏡で観察します。

2.非破壊試験

- 超音波欠陥検出 ： 内部空気穴やインクルージョンなどの隠れた欠陥を特定します。

- X 線検出 ： 溶接品質と材料均一性を評価するのに適しています。

3.精密測定 ：座標測定機を使用して、シリンダーバレルの形状と位置公差を検出し、寸法が設計要件を満たすことを確認します。

4.金相分析 ： 材料の微細構造を顕微鏡で観察し、キャビテーションや疲労などの損傷の程度を決定します。

 

III.修理 · 予防対策

1.ターゲット修理ソリューション

- 軽度の欠陥：高強度研磨プロセスを使用して、浅い傷やマイナーな変形を修復し、表面粗さを Ra 0.4 以下に復元し、シールの互換性を確保します。

- 重度の損傷 ： 深い傷や割れの場合、新しいシリンダーバレルを再構成する必要があります。超精密ミラー仕上げ技術 （ Hao Keneng プロセスなど ） を組み合わせて、表面硬度と耐摩耗性を向上させます。

- キャビテーションの保護：油圧システムのパイプライン設計を最適化し、油温上昇と気泡形成を低減します。シリンダーバレルの耐久性を高めるために、耐食性合金材料を選択します。

 

2.製造プロセスの最適化

- 加工精度の制御：二次クランプの誤差を低減し、内壁の仕上げを改善するために統合成形技術を採用します。

- シールシステムのアップグレード ： 不純物の侵入を防ぐために、多層複合シールを使用し、防塵コンポーネントを定期的に交換します。

- 材料強化 ： 表面窒化またはコーティング処理によってピストンロッドの耐摩耗性を改善し、耐用年数を延ばします。

 

3.メンテナンス管理仕様

- 定期点検 ： 油圧シリンダの健康ファイルを確立し、四半期ごとに圧力試験と漏れ点検を実施します。

- 油圧油の管理：NAS 8 内のオイル清浄度を制御する高精度フィルターを設置し、粒子状物質による摩耗加速を防止します。

- 応力モニタリング ： 高圧条件下で振動センサを設置し、異常荷重や変形リスクのリアルタイム警告を提供します。

 

油圧シリンダーバレルの欠陥管理は、設計、製造、使用の全サイクルをカバーする必要があります。先端の検出技術、材料科学、プロセス革新を統合することで、故障率を大幅に低減し、重負荷 · 高周波条件下での装置の安定運転を確保することができます。